（1）一般金屬表麵的電泳塗裝，其工藝流程為：預清理→上線→除油→水洗→除鏽→水洗→中和→水（shuǐ）洗→磷化→水洗→鈍化→電泳塗（tú）裝→槽上清洗→超濾水洗→烘幹→下線。

（2）被塗物（wù）的底材及前處（chù）理對電泳塗膜（mó）有極大影（yǐng）響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除鏽（xiù），前（qián）棉紗清（qīng）除工件表（biǎo）麵的灰塵，用80#~120#砂紙清除表麵殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表麵采用（yòng）除油和（hé）除（chú）鏽處理，對表麵要求高時，進行（háng）磷化和鈍化表麵處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1~2um，要求磷化膜結晶（jīng）細而均勻。

（3）在過濾係（xì）統中（zhōng），一般（bān）采用一級過濾（lǜ），過濾器為網袋式結構，孔徑為25~75um。電泳塗料（liào）通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換（huàn）周期和漆膜質（zhì）量（liàng）等因素考慮（lǜ），孔徑50um的過濾（lǜ）袋，它不但能滿足漆膜的（de）質量（liàng）要求，而且解決（jué）了過濾袋的堵塞問（wèn）題。

（4）電泳塗裝的循環係統循環量的大小，直接影響著槽液的穩定（dìng）性和（hé）漆（qī）膜的質量。加大循環量，槽液的沉澱和氣泡減少；但槽（cáo）液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性（xìng）變（biàn）差。將槽液（yè）的循（xún）環次數控製在6~8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且確（què）保槽液的穩（wěn）定運行。

（5）隨（suí）著生產時間的延長，陽極（jí）隔（gé）膜的阻抗會增加，有效（xiào）的工作電壓下（xià）降。因此，生產中應根據電壓的損失情況，逐步調高電（diàn）源的工作電壓，以補償陽（yáng）極隔膜的電壓降。

（6）超濾係統控製工件帶人的雜質離子的濃度，保證塗裝（zhuāng）質量。在此係統的運行中應注意，係統一經運行後（hòu）應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜幹粘。幹桔後的樹脂（zhī）和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和（hé）使用壽命。超濾膜的出水率隨（suí）運（yùn）行時（shí）間而呈下降趨勢，連續工作30~40天（tiān）應清洗一次，以保證超濾浸洗和衝洗所需的超濾水（shuǐ）。

（7）電泳塗裝法適用於大（dà）量流水線的生產工藝。電泳槽液的（de）更新周期應在3個月以內。以一年產30萬份鋼圈的電泳（yǒng）生產線為例，對槽液的科（kē）學（xué）管理極為重要，對槽（cáo）液的各種參數定期進行檢測，並根據檢測結果（guǒ）對槽液進行調整和更新（xīn）。一般按如下頻率測量槽液的參數：電泳（yǒng）液、超濾液（yè）及超濾清洗液、陰（陽）極（jí）液、循環（huán）洗液、去離子（zǐ）清洗液的PH值、固體含量和電導率每天1次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

（8）對漆膜（mó）質量的管理，應經常檢查（chá）塗膜的均一性和膜厚，外觀不應（yīng）有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查塗膜的附著（zhe）力、耐腐蝕性能等物理化學指（zhǐ）標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。雖然電泳塗裝是大量操作變量（liàng）的動態（tài）平衡，操作（zuò）人員不時地對電泳塗裝工藝的控製參數進行監控和調整，就可以獲（huò）得良好的外觀、膜厚和物理特性。因此，當檢測出漆膜缺（quē）陷時，就應對它（tā）進行（háng）一係列準確、可靠的分析，然後及時提（tí）出解決辦法。